После хромирования детали промываются в ванне с непроточной водой для улавливания электролита, затем в проточной холодной и горячей воде и сушат. В зависимости от требования к покрытию и основного металла детали после хромирования подвергаются механической и термической обработке.

Детали, которые нельзя хромировать в пределах допуска («в размер»), подвергают шлифованию. Эта операция помимо придания хромированной поверхности правильной формы и размеров должна рассматриваться как надежный контроль прочности сцепления покрытия с основой. Абразивное шлифование оказывает значительное механическое и термическое воздействие на поверхностный слой покрытия, в результате чего изменяется его микротвердость, пористость, шероховатость, напряженное состояние. Увеличение снимаемого припуска не влияет не шероховатость покрытия, но уменьшает его микротвердость и увеличивает пористость. Так, при увеличении снимаемого припуска от 0,01 до 0,15 мм микротвердость соответственно уменьшилась на 5 и 25 %, а пористость возросла от 2 до 200 пор/мм2. Существенно влияет на качество покрытия интенсивность подачи охлаждающей жидкости. При недостатке ее подачи (менее 10 л/мин) шероховатость покрытия увеличивается примерно в 3 раза, микротвердость уменьшается на 11 %, пористость возрастает в 2,5 раза по сравнению с шлифованием при обильной подаче охлаждающей жидкости (30 л/мин).

Качество покрытия зависит также от характеристики абразивного круга и режима шлифования. Учитывая влияние всего комплекса факторов шлифования рекомендуется проводить круглое наружное шлифование хромовых покрытий, используя круги из электрокорунда зернистостью 25—16 и твердостью СМ1—С1 на керамической связке, вращающиеся с окружной скоростью 30—35 м/с. При обработке внутренних поверхностей с применением режимов наружного шлифования наблюдается меньшее изменение свойств покрытия, чем при наружном шлифовании. Закаленные детали после шлифования (перед и после хромирования) должны проходить магнитный контроль для выявления трещин.

Детали из высокопрочных сталей после хромирования подвергаются термообработке для обезводороживания. Детали загружаются в масляную ванну и выдерживаются при 200—230°С в течение 3 ч. Для этой цели применяется цилиндровое масло 38 или 52. По окончании нагрева детали охлаждают на воздухе до 40—50°С и остатки вязкого цилиндрового масла удаляются промывкой веретенным маслом. После шлифования хрома детали снова термически обрабатывают в сушильном шкафу при 200—230°С в течение 3 ч. Такая обработка совместно с поверхностным упрочнением деталей перед хромированием устраняет отрицательное влияние хромирования на механические свойства высокопрочных сталей. В случае многократного хромирования деталей из высокопрочных сталей они также должны подвергаться трехкратной термообработке при каждом хромировании.

Устранение течи через поры хромового покрытия в гидравлических цилиндрах достигается алмазным выглаживанием хромоного покрытия, при котором сквозные каналы в нем уплотняются и перекрываются. Согласно, выглаживание производится с силой 200—250 Н алмазным наконечником радиусом 1,5—2,0 мм при продольной подаче 0,04—0,06 мм/об и скорости вращения детали 10—100 м/мин с применением смазки (масло ЛМГ-10, веретенное 3, МС-8РК или эмульсол).